筐体に代表される板金加工製品の外形を切断する際に、製品を母材から切離さないようするためにジョイント加工が行われます。ジョイント加工には抜き形状の組合せによって行われるワイヤージョイント加工とミクロジョイント加工、ハーフシャー成形加工により行われるハーフシャージョイント加工（角形状、ランス形状、コーナーラジアス形状）などがあります。それぞれの長所と短所と、その加工により発生する後工程を加味し、加工方法および形状を選択することでコストダウンを行うことが可能になります。

• BEFORE
  

  筐体やケース、キャビネットなどの板金加工製品において、板金加工製品の外形を切断する際、製品を母材から切離さないようにしたり、素材の強度保持のためにジョイント加工を行います。多数個取りで、４つ角すべてをＲカットの要求となっている場合、ワイヤージョイント加工を行いますが、その場合は金型の形状の問題から、ワイヤー部へ仕上げ処理を行う後工程が必要になってしまい、リードタイムが長くなり、また、加工コストアップのひとつの原因となっていました。

• AFTER
  

  筐体やケース、キャビネットなどの板金加工製品において、多数個取りで、４つ角すべてをR カットの要求となっている場合がありましたが、機能上問題がないのであれば、これをC カットに変更することでコストダウンを行うことが可能になります。C カットの場合は一般的な金型を使用して抜き加工を行うことが可能になるので、ワイヤージョイント加工で発生していたワイヤー部への仕上げ処理が不要になります。